数控化带来的高加工精度的零组件，是锅炉焊接和装配的质量保证，中正锅炉引进先进的数字化、数控化设备，包括：高速数控平面钻、数控锅筒钻、3维激光切割机、4轴数控弯管机、Φ168数控立体弯管设备、100mm三辊数控万能式卷板机、蛇形管生产线、数控盘管生产线、膜式壁生产线等600台套，目前下料数控率达到了80%以上。
焊接自动化近年来，中正锅炉进行大规模的焊接工艺革命，淘汰了效率低下，稳定性差的传统手工焊作业，采用高效率，稳定性好的机械焊、自动焊进行生产。充实更新了大量的进口自动焊接设备，实现从锅筒、膜式壁、蛇形管到钢架等所有主要部件焊接的自动化。
同时在焊接过程中，大量使用了焊接变位器，使焊接位置始终处于最佳的平焊位置，并通过严格控制焊前清理和坡口尺寸，使焊缝质量具有了可靠的保障。
装配模具化克服或减少影响产品质量中的人为因素是提高工艺水平的重要手段，针对产品的装配环节，中正锅炉实现了装配的模具化，减少传统划线装配的加工手段，消灭了划线差错，保证产品整齐划一。
专用工装节约客户成本盘管水压试验后，通过专用工装清除残留水份，使用户安装后的“煮炉”时间由12天缩短为二天，节省煮炉费用约3万元。
6条全自动化生产线对流管、盘管、螺纹管、膜式壁、蛇形管、集箱六条国内最先进的全自动化生产线，保证所加工的锅炉部件，尺寸绝对统一。轻松实现部件间的装配，绝无强制装配，锅炉寿命延长10年以上。
7道验收工序材料入厂复验、材检号移置、焊接试板、热处理、焊前预胀、探伤检查、水压试验。设立七个工序停止点，由不同的七位责任师分别把关，任意一个不合格，都无法进行到下道工序。
30天交货大面积采用自动化、数字化装备，充足的半成品备货、良好的供应商关系，使供货周期大大缩短，所有快装锅炉满足30天交货。
